电缆绝缘表面凹凸不平、鼓包的成因
1、生胶现象
交联绝缘线芯在生产过程中有时会出现生胶现象，也成为绝缘僵块或硬块。产生这种现象的原因主要是：
(1)机颈或机头的温度不够，造成内部局部冷胶产生;
(2)由于机身温度或剪切力不够而引起的局部塑化不好;
(3)当过滤网的衬垫不到位，终影响到交联绝缘料的挤出压力，也会产生生胶，使绝缘线芯表面出现凹凸的硬块。
2、老胶现象
交联绝缘线芯在生产过程中有时会出现老胶现象，也成为预交联，是由于交联料挤出时机头温度过高或交联料长期停留在流道内的死角所引起的，该老胶呈琥珀色，停留时间越长，其颜色越深，温度越高其颜色也越深。一般产生老胶的原因有：
(1)挤出速度过快，螺杆转速越快，螺筒内交联料剪切作用力越强烈，这样使机身局部温度升高，导致老胶现象产生;
(2)交联绝缘料在机筒内停留时间过长，有一部分绝缘料产生过早交联，这样线芯在出模时就造成了表面凹凸不平。
(3)过滤网衬垫位移造成分流板处的胶料压力分布不均匀，形成流道死角，这种情况下也会产生老胶，同时也有可能因过滤网失去部分过滤的作用，经过长时间生产后，也会使积累在螺杆头上的老胶在挤出时被带出，在绝缘层内混入老胶杂粒，造成绝缘线芯出现质量问题。
3、材料稳定性
普通两步法硅烷交联聚乙烯，先用硅烷与PE产生接枝反应，生成可交联的PE(简称A料)，为了加速其交联反应，制成含有催化剂的母料(简称B料)，再将A、B料按照一定比例均匀混合，挤塑成型后再温水中交联。由材料稳定性引起的绝缘线芯质量问题原因主要有：
(1)交联聚乙烯绝缘料各组分混合不均匀，由于A料中含有交联剂和少量抗氧化剂，若在生产过程中抗氧剂未搅拌均匀，会造成绝缘料通过挤塑机高温挤制后，较为集中的抗氧剂受热气化，在绝缘层内形成鼓包;
(2)交联聚乙烯绝缘料贮存不当，硅烷交联聚乙烯料即使不加入催化剂，在室温下也将慢慢地进行交联，这是因为材料中含有微量的水分(约50×10-4%)引起的，若贮存时高温多湿，会造成挤出绝缘层表面不光滑。
4、冷却工艺
除了挤出温度、挤出速度、交联速度和材料稳定性因素外，交联聚乙烯从机头挤出后冷却工艺也存在可能导致绝缘线芯表面质量问题的因素：
(1)电缆表面附有气泡，当电缆进入水中后，其表面若有气泡附着，该位置冷却后会有"小坑包"，这是因为气泡将空气包覆于绝缘表面，气泡覆盖的部分冷却速度比与水接触部分缓慢。形成气泡附着电缆表面的原因一般是冷却用的循环水进入水槽时流速快、水流急，高速水流将空气带入水中，一部分空气附着到电缆表面，形成气泡;
(2)进入冷却水前有水滴溅落在电缆表面，与水接触部分先冷却收缩，而与空气接触部分还处于高温状态，因冷却速度的差异形成绝缘线芯表面凹凸不平现象。电缆厂家电话是多少请咨询我们
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关于电线电缆在使用过程中常见的一些问题有以下几点：
一、焦烧
1、焦烧的现象
(1)温度反映高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料高温而焦烧。
(2)机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
(4)合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦烧的原因
(1)温度控制高造成塑料焦烧。
(2)螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。
(3)加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。
(4)停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。
(5)多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。
(6)机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵，造成高温后焦烧。
3、排除焦烧的方法
(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。
(6)发现焦烧应立即清理机头和螺杆。、塑化不良
二、塑化不良
1、塑化不良地现象
(1)塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
(2)温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
(4)塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。
2、塑化不良产生的原因
(1)温度控制过低或控制的不合适。
(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。
(3)操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、排除塑化不良的方法
(1)按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。
(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。
(4)选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
三、疙瘩
1、产生疙瘩的现象
(1)树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
(2)焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
(3)杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
(4)塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
2、产生疙瘩的原因
(1)由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
(2)塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
(3)加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
(4)温度控制高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
(5)对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
3、排除疙瘩的方法
(1)塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
(2)加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
(3)发现温度高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
(4)出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
四、塑料层正负超差
1、产生超差的现象
(1)螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
(2)半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
(3)温度控制高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
2、产生超差的原因
(1)线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
(2)半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
(3)操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
(4)调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
(5)螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
(6)加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
3、排除超差的方法
(1)经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
(2)选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。
(3)注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。
(4)不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。
五、电缆外径粗细不均和竹节形
1、产生粗细不均和竹节形的现象
(1)由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。
(2)由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。
(3)模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。
2、产生粗细不均和竹节形的原因
(1)收放线或牵引的速度不均。
(2)半成品外径变化较大，模具选配不合适。
(3)螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。
3、排除粗细不均和竹节形的方法
(1)经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
(2)模具选配要合适，防止倒胶现象。
(3)经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。电缆厂家价格多少钱请咨询我们
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关于电线电缆在使用过程中常见的一些问题有以下几点：
一、焦烧
1、焦烧的现象
(1)温度反映高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料高温而焦烧。
(2)机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
(4)合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦烧的原因
(1)温度控制高造成塑料焦烧。
(2)螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。
(3)加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。
(4)停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。
(5)多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。
(6)机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵，造成高温后焦烧。
3、排除焦烧的方法
(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。
(6)发现焦烧应立即清理机头和螺杆。、塑化不良
二、塑化不良
1、塑化不良地现象
(1)塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
(2)温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
(4)塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。
2、塑化不良产生的原因
(1)温度控制过低或控制的不合适。
(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。
(3)操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、排除塑化不良的方法
(1)按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。
(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。
(4)选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
三、疙瘩
1、产生疙瘩的现象
(1)树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
(2)焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
(3)杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
(4)塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
2、产生疙瘩的原因
(1)由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
(2)塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
(3)加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
(4)温度控制高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
(5)对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
3、排除疙瘩的方法
(1)塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
(2)加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
(3)发现温度高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
(4)出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
四、塑料层正负超差
1、产生超差的现象
(1)螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
(2)半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
(3)温度控制高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
2、产生超差的原因
(1)线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
(2)半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
(3)操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
(4)调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
(5)螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
(6)加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
3、排除超差的方法
(1)经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
(2)选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。
(3)注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。
(4)不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。
五、电缆外径粗细不均和竹节形
1、产生粗细不均和竹节形的现象
(1)由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。
(2)由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。
(3)模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。
2、产生粗细不均和竹节形的原因
(1)收放线或牵引的速度不均。
(2)半成品外径变化较大，模具选配不合适。
(3)螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。
3、排除粗细不均和竹节形的方法
(1)经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
(2)模具选配要合适，防止倒胶现象。
(3)经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。电缆厂家价格多少钱请咨询我们
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